GKN

BMWのハイブリッドスポーツカー「i8」向けに生産。2速化することによって、さまざまな速度範囲での走行性能が向上。なお、同製品の開発は業界初。

運転操作や道路状況に対応し、リアアクスルからの駆動部分の接続・切り離しが可能。ドライブラインの回転損失を低減することで、一定速度で走行するあいだの燃費を従来の常時四輪駆動システムと比較して最大4％向上するとされるシステム。中核となるクラッチシステムはランドローバー（Land Rover）の「Range Rover Evoque」に搭載されたシステムを改良したもの。なお、同システムの開発は業界初。

ポルシェのプラグインハイブリッド・スーパーカー「918 Spyder」向けアクスル「eAxle」を開発するパートナーに認定。特別に設計された小型デフが常に最適なトルク配分を行い、引きずりによる損失を最小限にし、最大効率を実現する製品。

HV用四輪駆動システム、分離型四輪駆動システム「AWD Disconnect」、トルクベクタリングなどの性能テストを、スウェーデンの冬季試験場で実施。

イギリスのMIRA Technology Parkに、ドライブラインシステムの試験・開発を行うエンジニアリングセンター「GKN Driveline Vehicle Engineering Centre」を新設。試作品の取り付け、計装、試験車両の行動・軌道での評価を行うほか、独自のドライブライン、トルクシステムの開発も実施。

フィアット・クライスラー・オートモービルズ（FCA：Fiat Chrysler Automobiles N.V.）のプラットフォームが、トランスミッションからホイールまで、あらゆるバージョンのドライブライン一式にGKN製品を採用。プロペラシャフト、リアディファレンシャルモジュール、サイドシャフトといったシステムの部品はすべてGKNが設計。

デトロイトで行われた授賞式において、「Automotive News PACE Award」の製品部門を受賞。受賞した製品は、GKNのドライブライン部門の「EV（Electric Vehicle,電気自動車）用2速ギアボックス」。

2000年から南米でトヨタ自動車に納入しているGKN Driveline Brazilが、「South America Supplier Quality Excellence Award」を2015年に2年連続で受賞。

ボルボ・カーズとの提携により開発された製品。四輪駆動ドライブラインに採用されたのは、軽量化・設置スペースの削減を実現したリアサイドシャフト用ボールプランジングジョイント「VLX」。さらに「XC90」には固定ジョイント「Countertrack SX8」とプロペラシャフト「VL」も搭載。

イギリス政府の援助による、新型ハイブリッドパワートレインと電動パワートレインシステムの開発を目指して行われていたプロジェクト「Concept_e」において、GKNは1速および2速の「eAxle」を開発し、BEV（Battery Electric Vehicle）用パワートレインに統合。

グローバルプラットフォームを採用したプラグインハイブリッド（PHV：Plug-in Hybrid Vehicle）車の組み立てを簡素化するシステム。ボルボ・カーズのプラグインハイブリッドSUV（Sport Utility Vehicle,スポーツ用多目的車）「XC90 T8 Twin Engine」に搭載。

同製品は、フォード・モーター（Ford Motor Company）の「Focus RS」向けのトルクベクタリング四輪駆動（AWD：All-Wheel Drive）システム。片方もしくは両方のホイールにトルクを個別に配分することが可能で、車両の速度範囲全体にトルクベクタリング機能を提供できるシステム。

後輪駆動車のプラットフォームを4kg以上軽量化できる等速ジョイントシステム。パッケージサイズを約7％縮小しても性能を維持することが可能。従来品のトルク容量が2,600Nmだったのに対し、同製品は3,300Nmまで増加。

■中国での取り組み

• 2014年10月、江蘇（こうそ）省の丹陽（たんやん）市と儀徴（ぎちょう）市に生産拠点を設置・拡張し、中国事業を強化すると発表。
• 2015年3月、完成車メーカーなどの顧客基盤を拡大するため、重慶（じゅうけい）工場の生産能力を約3倍に拡大。工場面積が25万8千フィートとなり、サイドシャフトの年間生産能力が210万ユニットに増加。2017年までに400人以上の従業員を雇用する計画。同工場の拡大により、GKNは重慶に拠点を持つ完成車メーカー向けに等速ジョイント（CVJ：Constant Velocity Joint）の現地生産も推進。
• 2015年4月、中国において四輪駆動（AWD：All-Wheel Drive）システム一式の設計・開発・生産を実施した初めてのティア1サプライヤーになったと発表。上海汽車集団（SAIC motor Corporation Ltd.）のコンパクトSUV（Sport Utility Vehicle,スポーツ用多目的車）「MG GS」向けにAWDシステム一式、前輪駆動システムを納入。「MG GS」のプラットフォームはトランスミッションからホイールまで、GKNのドライブライン一式を採用。GKNはフロントおよびリアサイドシャフト、プロペラシャフト、パワートランスファーユニット、リアドライブモジュールを現地生産しており、電磁制御装置やハイポイドギアは日本から調達。

■タイでの取り組み

• 2015年7月、フロント用・リア用のファイナルドライブユニット（FDU）やトランスアクスル向け電子ディファレンシャルロック（EDL）などを生産する四輪駆動システム工場を、ラヨーン県に設置。新工場の面積は4,800平方メートル。納入先となる完成車メーカーは、トヨタ自動車や日産自動車、三菱自動車など。

■トルコでの取り組み

• 2015年5月、トルコ国内に拠点を有する完成車メーカーからの需要の増加に対応するため、エスキシェヒル工場の生産能力を拡大。工場面積は従来比で2倍以上となる6,300平方メートルで、ドライブシャフトの年間生産能力は180万ユニット。5年間にわたり従業員を70人増員する計画。主な納入先はトヨタ自動車やホンダ、ルノー（Renault）、フォード・モーター（Ford Motor Company）などの完成車メーカー。

■ポーランドでの取り組み

• 2015年7月、ポーランド拠点の大規模拡張計画の第1フェーズとして、新工場の建設を発表。投資額は1,650万ユーロで、4年間にわたり従業員数を400人雇用する方針。新工場のフル稼働時の年間生産能力はプロペラシャフトが100万ユニット超。工場面積は1万4,280平方メートルで、同拠点の面積は従来比で1.5倍。納入先となる完成車メーカーはフォルクスワーゲン（VW：Volkswagen）、ポルシェ（Porsche）、ボルボ・カーズ（Volvo Cars）、フィアット・クライスラー・オートモービルズ（FCA：Fiat Chrysler Automobiles N.V.）、ジャガー・ランドローバー（Jaguar Land Rover）、メルセデス・ベンツ（Mercedes-Benz）など。

■ロシアでの取り組み

• 2014年1月、グローバル展開の強化を目的に、ロシアで自動車部品の製造を開始すると発表。等速ジョイントサイドシャフトを生産する工場をトリヤッチに建設。面積は5千平方メートル。

■アメリカでの取り組み

• 2015年8月、ノースカロライナ州カトーバ群にあるニュートン工場の大規模拡張工事が完了。投資額は1億ドル。ドライブラインシステムの生産能力を拡大すべく、生産スペースを約25％拡張。同工場では、ファイナルドライブユニット、パワートランスファーユニット、クラッチなど、四輪駆動ドライブラインシステムを生産。また、2018年末までに従業員数を200人以上増加させる方針。
• 2015年6月、ミシガン州のオーバーンヒルズに移転した米州地域本社の開所式を実施。移転自体は2014年12月に完了。同拠点は米州におけるドライブラインと粉末冶金の本社として機能。最新の試験・評価設備を備えているほか、ドライブライン製品や焼結金属製品のエンジニアリング設計用エリアを追加し、従来からエンジニアリング・試験用スペースを20％拡大。