愛知製鋼

トヨタ自動車の新設計手法であるTNGA（Toyota New Global Architecture,トヨタニューグローバルアーキテクチャー）に対応した取り組み（顧客との定期的な技術連絡会の開催や、開発初期段階からの協働など）を実施。

また、IMV（Innovative International Multi-purpose Vehicle,多目的世界戦略車）の重要拠点であるタイの子会社を、ASEANの鍛造拠点として強化する方針です。

日本をマザー拠点とし、フィリピン、インドネシア、中国、アメリカを含めたサプライチェーンを確立し、グローバル生産体制の充実を図っています。

「4S（シンプル・スリム・ショート・ストレート）リエンジ」と名付けた生産改革を実施中。国内拠点の生産ラインの効率化を図っています。

また、エネルギー消費量の低減を重要課題に位置付け、対策として、電気炉の排出ガスの見える化と活用を行い、熱効率の改善に取り組んでいます。

さらに、インドのウッシャー・マーティン（Usha Martin Ltd.（UML））と共に鋼材のグローバル調達を実施。技術提携により、グローバルで鍛鋼を一貫して行うためのプロジェクトを推進しています。

上記のほか、独自の技術・商品を増やすことで、強みをさらに磨く方針。
具体的には、ステンレス鋼と電磁品を成長分野に位置付けています。

トヨタ自動車のFCV（Fuel Cell Vehicle,燃料電池自動車）への採用を受け、今後はさらに良質で廉価な製品の開発を実施し、技術・レパートリーを拡大する方針です。

特殊鋼、ステンレス鋼、鍛造品に続く第4の収益の柱として電磁品を位置付けています。
自動車モーターへの展開が期待できる磁石事業や、PHV（Plug-in Hybrid Vehicle,プラグインハイブリッド自動車）、EV（Electric Vehicle,電気自動車）、FCVなどの普及に伴いますますボリュームゾーン化していく電子部品事業を強化する考えです。

愛知製鋼のM&Aや他社との提携に関する動向は以下のとおりです。

・2013年5月、インドのウッシャー・マーティンと技術支援契約を締結したと発表。

愛知製鋼が特殊鋼の生産技術を指導することで品質向上を図るほか、両社で特殊鋼のグローバル調達を実施する。

為替変動の影響を受けない地産地消の基盤をつくり、競争力を高めるのが狙い。

・2015年2月、ユニチカからの金属繊維（アモルファスワイヤ）事業の譲り受けに関して、基本合意書を締結したと発表。

成長分野である「MI（小型高性能磁気）センサー」を素材から一貫して生産できる体制を構築し、供給の安定化とコスト競争力の強化を図るのが狙い。

なお、2016年5月に製造設備の移管と工場建設が完了し、製造を開始したと発表。これにより愛知製鋼はアモルファスワイヤの自社生産が可能になった。

これまで国内ではV型8気筒と直列6気筒向けの大型製品に対応した6,000～6,500トンクラスのクランクシャフト用プレス機を使用してきた。

老朽更新に合わせ、直列4気筒向けなどの軽量・小型のクランクシャフトに適した4,500トンプレスに切り替えた（タイの生産子会社にも同じプレス機を導入）。

また、4,500トンプレス機のほかスクリュープレスなどの最新鋭機も導入し、鍛造ラインを85本から80本に集約。

生産量を増加させるのはインバーターの冷却部品に使用される金めっき品。
トヨタ自動車のHV（Hybrid Vehicle,ハイブリッド自動車）の設定車種拡大に伴う、HV用部品としてのめっき品の需要拡大に対応する。

「4Sリエンジ」は全5段階が予定されており、同フェーズは3段階目。

検査工程の流れを改良するとともに、鋼材のサイズ域を増やすなどして受注の増加に対応し、検査能力を向上させる。

月間生産能力の合計は30万個で、既存ラインと合計すると、月間で36万個になる見込み。同段階と比較すると、約2割の生産能力増強となる。

自動車部品用の新しい特殊鋼やステンレス鋼の研究・製造方法の開発を実施している。

▼特殊鋼の製造プロセスの革新

• 新連続鋳造機活用による品質ロス低減活動の深化
• 分塊大形圧延工程のリエンジ実施
• 精整検査工程の物流改善に着手

▼自動車向け特殊鋼の開発

• エンジンの軽量化や燃費向上に貢献するクランクシャフトやコンロッド用鋼の研究開発
• 駆動伝達ユニットの軽量化や高出力化に貢献する高強度歯車用鋼および低コスト化に貢献する省合金歯車用鋼の研究開発

▼ステンレス鋼の開発と市場創出

• 将来の需要増が見込まれるエネルギー・インフラ分野を狙ったステンレス鉄筋バーや二相系ステンレス形鋼の商品レパートリーの拡大およびステンレス部材ビジネスの強化
• 水素社会に対応する高圧水素用ステンレス鋼「AUS316L-H2」の省合金化、低コスト化を図る高圧水素用ステンレス鋼のさらなる研究開発

自動車部品用の鍛造品製造プロセス開発・製造方法の開発を実施している。

▼鍛造プロセスの高校率製造・低コスト化

• CVT（Continuously Variable Transmission,無段変速機）シャフトのショットブラスト工程および機械加工工程の改善による生産性向上
• 小型クランクシャフト専用4,500トンプレスでの適用拡大と大型クランク用6,000トンプレスの集約
• グローバル展開を見据えた、アップセッタ代替工法であるスクリュー成形によるリアアクスルシャフトの適用拡大
• 熱処理炉の炉内断熱強化による省エネルギー・低CO2化

▼鍛造品の高精度・低コスト化

• 高精度パーキングロックギヤ成形のラインナップ拡大
• 鍛造金型の長寿命化を目的とした表面処理技術開発と適用部品拡大

MIセンサーの開発、モーター用磁石の開発、車載電子機器用放熱部品の開発などを実施している。

• 次世代自動車向け高効率モーター用磁石性材料技術開発に参画
• MI素子の販売拡大やMIセンサーの特長である高精度・省電力を活かした次世代に向けた商品開発（ロームとの技術提携の一環）

■タイでの取り組み

• 2015年1月、タイにおけるトランスミッション向け鍛造部品の生産能力を増強すると発表。
  1,600トン、3,000トン、4,500トンのプレスマシンとスクリュープレスの計4つの新設備を稼働させて増産を行う。

なお、同製品はトヨタ自動車のIMV（Innovative International Multi-purpose Vehicle,多目的世界戦略車）向けに供給。